投入段：
2-3个承载位置，传感器感知工装篮有无，采用气缸升降移载方式投入，作动：Z向气缸上升 → X向气缸右移 → Z向气缸下降 → X向气缸退回原点 → 依循此方式将工装篮投入到洗净承载座上.注：本机构设有程序保护功能及SENSOR检知。
洗净段：
主要构成；承载位1个，洗剂槽2个，喷淋槽1个，洗净槽2个，慢提拉槽1个。
承载位：1个，工装篮移入承载位置之后，立刻送入后段洗剂槽。
洗剂槽：2个，使用洗剂(人工添加)+纯水，配超声震荡加强清洗效果，超声强度1800W，频率40/80kHz双频选择，洗剂槽温度设置在40-50度。
喷淋槽：1个，喷淋纯水，纯水来自后段洗净槽，喷淋时需要左右往复移动以增强喷淋效果，温度在40-50度。
洗净槽：2个，纯水，配超声震荡加强清洗效果，超声强度1800W，频率40/80kHz双频选择，洗剂槽温度设置在50-70度。
笔者所在的铸造厂是一个为汽车主机厂配套生产零部件，主机厂近几年乘用车事业发展迅速，有色铸件需求量激增。为满足主机厂未来的铸件需求，本铸造厂新建压铸铝合金缸体铸造生产线。本文就汽车压铸铝合金缸体铸造生产线建设的必要性、工艺方案、设备选型等问题作简要回顾以供参考。
工艺方案及主要设备的选型
该生产线主要生产产品为：四缸铝合金缸体（长宽高：385*390*285），缸体重约18.1kg，材质：AlSi9Cu3。产品主要技术要求：单铸试棒抗拉强度≥170MPa；硬度≥HB80；泄露率为水道试漏≤6ml/min，油道试漏≤4ml/min，试验压力为1.5bar。生产线建成后，双班年产能约为30万台压铸机缸体铸件。生产线设有四大工部：压铸工部、熔化工部、清理工部，加工工部（粗加工、清洗、试漏、浸渗）、模具维修工部。
清洗机系统过程由PLC自动控制设备生产主线由机械系统(即高压喷淋粗洗、 高压喷淋精洗、次风切水一 次风切水二次风切水热风循环烘干和常温风降温)和电控系统组成其工作原理是利用一 定压力的喷淋
冲刷工件表面、结合清洗剂的化学去污、除油作用使I件表面干净然局通过 二次强风切水和热风循环方式达到干燥 I件
的效果后经过常温风降温后手动 下料。操作者将装有I件的洗篮放到升降车上由升降气缸将洗篮 上升到进料高度手动移到进料工作台再从进料工作台移动至输送链上将I件送到各段清洗、风切干燥及常温风降温再由手 动将洗篮移到出料台然后放到下料小车 上升降气缸 下降到低位后手 动下料完成整个清洗至干燥的过程。
此方法适用于除去氧化膜或有机物。因为化学物质在硅片表面停留的时间比较短，对反应需要一定时间的清洗效果不好。在喷洗过程中所使用的化学试剂很少，对控制成本及环境保护有利。
随着集成电路制程工艺节点越来越先进，对实际制造的几个环节也提出了新要求，清洗环节的重要性日益凸显。
清洗的关键性则是由于随着特征尺寸的不断缩小，半导体对杂质含量越来越敏感，而半导体制造中不可避免会引入一些颗粒、有机物、金属和氧化物等污染物。为了减少杂质对芯片良率的影响，实际生产中不仅仅需要提高单次的清洗效率，还需要在几乎所有制程前后都频繁的进行清洗，清洗步骤约占整体步骤的33%。
以上信息由专业从事手动单工位旋转喷淋清洗机报价的山东亚世特于2025/1/8 8:21:43发布
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